生産設備

多数個取りによる連続加工

多面パレットや4面イケール治具を活用し、1回の段取りで複数製品を連続加工。段取り回数を抑えながら、長時間の無人加工にも対応します。

カセット式治具交換による段取り短縮

LANGやSCHUNKのカセット式治具交換システムにより、再現性の高い治具交換を実現。多品種・多工程の段取り時間を短縮します。

旋削と5軸加工を一工程で行う複合加工

ミーリング加工と旋削加工を一工程で実施。段取り替えや再チャッキングを抑え、同軸度・位置度が求められる部品にも対応します。

測定ルートの最適化

測定設備の性能だけに頼るのではなく、製品形状や要求精度に応じて測定プログラム・測定ルートを設計。測定者によるばらつきを抑え、再現性の高い測定につなげています。

粗さ・輪郭形状の同時測定

粗さ・輪郭形状を同時に測定できる設備を導入し、測定工程を効率化。測定時間の短縮と、測定条件の違いによる誤差の低減に取り組んでいます。

3Dスキャナによる形状確認

総切削品などの形状保証に活用し、CADデータとの比較や、製品を切断せずに断面寸法を確認。リバースエンジニアリングにも対応しています。

CAMと手組みプログラムの使い分け

総切削品ではCAMによる自動プログラム作成を活用する一方で、高精度な穴位置など現場調整が必要な箇所については、手組みプログラムを併用しています。

要求精度と加工効率の両立

すべてを自動化するのではなく、加工内容に応じてCAD/CAMと現場ノウハウを使い分けることで、要求精度と加工効率を両立しています。

加工前の干渉リスク確認

加工シミュレーションソフトによる事前検証を行うことで、複雑形状や多面加工における干渉リスクを低減しています。

工具データベースによる選定

1万本以上の標準刃具・特殊刃具データベースから、近い形状や寸法の工具を検索。加工内容に適した工具仕様を検討します。

既存工具の活用による短納期化

既存工具を活用できる場合は、刃具購入費や立ち上げ期間の削減につながります。特殊刃具についても、過去実績をもとに最適な仕様を検討します。

専用工具の設計・提案

工具設計も社内で対応しており、加工部品や加工条件に応じた専用工具の設計・提案が可能です。必要に応じて工具研削設備も活用します。